罐車裝卸過程是一種危險的操作過程，如果不精心操作，常會發(fā)生事故。近年來在裝卸過程中發(fā)生過多起事故。

(1)連接用管道和軟管造成的事故充裝和卸料的設(shè)備和管道應(yīng)定期進行檢查。裝卸物料的管道應(yīng)采取固定式的金屬管道。若采用軟管時，應(yīng)選擇相應(yīng)材料和壓力等級的軟管，并有可靠的連接方式，使整個系統(tǒng)保持必要的密閉性和可靠性。同時應(yīng)當(dāng)進一步加強充裝軟管等壓力管道的安全管理，選用標(biāo)注合格標(biāo)志的充裝軟管。如果違反這些要求，裝卸過程中便可能出現(xiàn)大量易爆和有毒氣體泄出，結(jié)果導(dǎo)致發(fā)生重大事故。

1)液態(tài)丙烷鐵路罐車泄漏事故。1973年在美國亞利桑那州的一座充裝站中，當(dāng)從鐵路罐車(容積76m3)中卸出液體丙烷時大量丙烷泄漏。丙烷泄漏是山于卸料管不合格且卸料管與罐車的連接質(zhì)量不好而發(fā)生的。當(dāng)時曾試圖壓緊連接頭(用扳手敲打)，以排除泄漏。然而這時丙烷—空氣混合物已著火燃燒。盡管消防隊迅速趕到現(xiàn)場，用水冷卻發(fā)熱的丙烷罐車，但10min后仍然發(fā)生了爆炸。爆炸時碎片拋出有365 m遠，地面火球直徑達45~60m，上升至數(shù)百米高的蘑菇云有300m寬。在滅火過程中，離爆炸罐車約45m遠的20名消防隊員死亡，離罐車300m處有95人受到不同程度的燒傷。

2)液態(tài)二氧化硫鐵路罐車泄漏事故。1991年8月10日遼寧省本溪市某廠液態(tài)二氧化硫鐵路罐車卸車時，連接罐車與裝卸臺的導(dǎo)管破裂，造成液態(tài)二氧化硫氣體外泄，致使多人中毒。

這起泄漏事故是由于違章使用不符合要求的導(dǎo)管造成的。本溪市有機化學(xué)廠有關(guān)人員自行

選用夾布耐酸膠管裝卸液態(tài)二氧化硫，其許用應(yīng)力為0. 6MPa，小于系統(tǒng)最高T.作壓力0. 96MPa,以致釀成事故。

3)液化石油氣充裝脫扣事故。1995年10月4日上午10時左右在某液化石油氣中轉(zhuǎn)站，罐車臺有三輛罐車在同時充裝，壓力為0. 8MPa,第四輛罐車的押運員在連接充氣軟管時，在接頭兩個鎖片未壓住的情況下打開了閥門，瞬間充氣槍頭被液壓沖脫開，頓時管內(nèi)液化石油氣噴涌而出并迅速氣化，現(xiàn)場被一大片氣霧籠罩，對面不見人影，充氣軟管像一匹脫籠的野馬左右急速掃動，把管子砸得凹進去。情況極為危險。當(dāng)時在場的其他罐車人員關(guān)閉了各自罐車的閥門撤離了現(xiàn)場。罐區(qū)機泵工迅速關(guān)閉了烴泵和罐區(qū)其他閥門。但是，由于軟管急速掃動，能見度又極差，人員根本無法接近裝車臺去關(guān)閥，從烴泵到罐車長達百米，管徑89mm的管內(nèi)液化氣仍在往外噴，直到結(jié)束。

4)液氮裝卸軟管突然爆裂事故。2001年6月26日17時左右，太原市某公司將載有19t液氨的罐車運到廠后，18時左右開始卸車，大約在19時25分左右，當(dāng)卸滿1號儲罐又繼續(xù)向2號儲罐倒卸時，液氨罐車與儲罐連接的高壓卸氨管突然發(fā)生爆裂，氨氣在1. 2MPa壓強下當(dāng)即呈大量噴射狀泄漏，剎那間，急劇氣化的氨氣騰空而起，片刻工夫，泄漏中心周圍已形成一片白色恐怖地帶。一名駕駛員試圖關(guān)閉罐車的閥門，但由于泄漏氣體壓力大、濃度高，使得無任何防護裝備的駕駛員根本無法靠近閥門，無奈駕駛員只得隨其他3人撤離現(xiàn)場。而試圖關(guān)閉閥門的罐車駕駛員因吸人大量氨氣，已中毒暈倒在地，立即被另一名駕駛員和押運員送往醫(yī)院。

2002年7月8日凌晨21付，山東省某縣化肥廠1輛液氨汽車罐車在卸液過程中連接罐車和液氨儲罐的裝卸軟管突然爆裂，導(dǎo)致大量液氨泄漏，造成24人死亡，30余人中毒，3000多人緊急疏散轉(zhuǎn)移，是一起典型的由裝卸軟管造成的特大事故。

2003年9月5日上午，河南省某運輸公司一輛液氨罐車到江西某化肥廠充裝液氨.車主盧某是個體運輸業(yè)主，掛靠在該公司，因罐車自帶的液氨充裝軟管與該化肥廠液氨充裝系統(tǒng)接口連接不匹配，就向一旁同在該化肥廠等待灌裝液氨的江西省萍鄉(xiāng)市某廠罐車司機楊某借用充裝軟管。9時30分左右，在充裝過程中，裝卸軟管的液相管突然爆裂，大量液氨外泄，瞬間液氨氣化，白霧頓時向周圍擴散。此時，正在一旁工作或等候充裝的人員共有4人，事故發(fā)生后，其中3人迅速跑離現(xiàn)場，河南罐車車主盧某因躲避不及，中毒倒地，后經(jīng)送醫(yī)院搶救無效身亡。

2004年7月28日12時50分，中石化上海某公司聚氨醋事業(yè)部，一輛正在卸液氨的罐車金

屬軟管突然爆裂.200多千克液氨外泄，造成48人中毒，其中10人中毒嚴重住院治療。

2004年8月1日23時50分，福建漳州某合成氨廠，一輛正在裝液氨的罐車的金屬軟管突然爆裂，1t液氨泄漏，造成1死39傷，其中5人傷勢嚴重。

2004年9月2日，河北邯鄲武安市某化工公司液氨罐車在另一化T.公司廠區(qū)內(nèi)充裝液氨，因車帶液氨軟管爆裂，引發(fā)液氨泄漏，造成4人死亡、19人中毒。

(2)裝卸操作過程中的事故

1)罐車移動扯斷管道造成事故。鐵路罐車在裝卸過程中，會要求機車車輛作多次移動。因此負責(zé)連接鐵路罐車和儲罐的操作人員應(yīng)與鐵路有關(guān)人員密切配合，避免正在充裝的鑲車突然移動。否則，將會導(dǎo)致嚴重事故。

例如在前蘇聯(lián)某氯氣廠，正當(dāng)鐵路罐車充裝時，因進行調(diào)車作業(yè)將液管道拉斷，儲罐和鐵路罐車中的液氯經(jīng)扯斷的管道泄出而形成氣涌，并且大面積擴散，后因及時采取措施，才沒有造成更嚴重的后果。該事故是因橫跨鐵路的棧橋高度不足及機車碰撞液氯管道引起的。

2)罐車操作工作未完成而造成的事故。1978年3月4日下午，某廠的一輛液化石油氣汽車罐車載著剛從外地運回的液化石油氣，要灌進一個25襯的臥式儲罐。剛開始灌裝時，裝卸工就發(fā)現(xiàn)儲罐里的液面已達到85%的限位。于是，他讓司機關(guān)泵停止灌裝。司機急于下班，停泵后沒有拆下導(dǎo)管，也沒有向下一班司機交待，把罐車停在原位就走了。裝卸工只是向值班領(lǐng)導(dǎo)匯報儲罐裝滿，未講清楚罐車和導(dǎo)管的事，便下班回家了。夜班司機只知道要把罐車開進車庫，沒有檢查就開車。因儲罐的單向閥是鑄鐵的，抗拉能力差，被汽車拉斷。

儲罐里原來裝有10t液化石油氣(壓力為0. 6MPa)，從單向閥的斷裂口大員噴出，噴射的最遠點距裂口處達40m,噴出的液化石油氣迅速氣化，體積擴大250倍以上，瞬間，液化石油氣的云霧籠罩了周圍大片地區(qū)，大約4min,“轟”的一聲巨響，把正噴氣的25襯儲罐拋起來，再落下，導(dǎo)致了一起嚴重事故的發(fā)生。

這次爆炸造成的危害是極為慘重的，距離爆炸中心150m范圍內(nèi)的建筑物幾乎全被震塌。距離爆炸中心200m范圍內(nèi)的建筑物受到不同程度的損壞。據(jù)推算，這次爆炸的威力至少等于2tTNT炸藥的當(dāng)量。爆炸后，一片火海。烈焰騰空高度達數(shù)十米，燒了3h才被撲滅。這次事故造成6人死亡、55人受傷，破壞建筑物達6000m2，直接損失70多萬元。

3)罐車操作人員未掌握技能而造成的事故。1997年2月25日晚9時許，沈陽市某廠液化石油氣站液化石油氣罐車從大慶將15t液化石油氣運回站內(nèi)，2月26日11時許開始卸車。由于司機未掌握操作技能，在卸車時僅開液相閥而未開氣相閥，導(dǎo)致卸車受阻;加上司機又誤將液相緊急切斷閥底部工藝螺堵卸掉，從而引起液化石油氣泄漏，造成罐車爆炸，1人死亡，5人受傷，燒毀、燒損罐車等各種車輛7臺，直接經(jīng)濟損失41.5萬元。

4)安全附件泄漏事故。某年12月，在煉油廠充裝液化石油氣時，因充裝受阻而發(fā)生事故。由于該地區(qū)當(dāng)時氣溫為一13℃,罐車的球閥和緊急切斷閥因冰凍打不開。押運員用蒸汽直接加熱閥門和進氣管道，當(dāng)球閥活動后，用手壓泵將油壓加至正常范圍時，液相管緊急切斷閥的凸輪臂卻不動作。后強行將油壓升至4. 0MPa時，凸輪臂才動作，先導(dǎo)閥被頂開，但充裝不進液化石油氣。經(jīng)檢查發(fā)現(xiàn)，球閥法蘭與緊急切斷閥之間漏氣，煉油廠拒絕充裝。押運員將法蘭螺栓擰緊一下，漏氣小了一些，關(guān)閉球閥。將罐車返回處理時，發(fā)生了泄漏，大量液化石油氣從緊急切斷閥接管法蘭處沖出。押運員用撬杠撥擊緊急切斷闊的活塞桿和凸輪臂，使其關(guān)閉，才避免了惡性事故。

5)罐車超裝而造成事故。罐車超裝后，隨溫度升高而使罐內(nèi)氣相空間減少甚至沒有氣體空間，這樣會造成罐內(nèi)壓力升高，并超過罐體安全操作壓力，從而造成安全閥啟跳或者把罐車附件脹壞，罐內(nèi)介質(zhì)大量向外泄漏，釀成事故。如茂名某公司儲運車間分別在1997年6月與1998年5月發(fā)生了兩次丁二烯罐車嚴重超裝事故，當(dāng)時罐車內(nèi)壓力分別為2.5 M Pa與2.45 M Pa，其中一次丁二烯罐車不但安全閥啟跳，同時也把罐車附件液相采樣罐脹裂，另一次丁二烯罐車安全閥啟跳，沒有損壞附件，這兩次丁二烯罐車超裝均造成大童丁二烯往外泄漏。

因罐車超裝造成泄漏，通常發(fā)生在運輸途中，極易釀成群死群傷的惡性事故。